1. Funktion und Klassifizierung von Scheißextruder
Der Screw-Extruder ist eine wichtige automatische Fütterungsausrüstung in der Gummiindustrie, die hauptsächlich zur Herstellung verschiedener Gummi-halb- und fertige Produkte verwendet wird. Nach den verschiedenen Fütterungsmethoden kann es in zwei Kategorien unterteilt werden:
Kalte Vorschubschraube Extruder
Merkmale: Gummiverbindung direkt Futterraumtemperatur
Vorteile: Beseitigen Sie den Vorheizungsprozess und sparen Sie Energie um 20-30%
Typische Anwendungen: Kfz -Dichtungsstreifen, Gummirohre, Drähte und Kabelbeschichtung
Heißempflegeschraube Extruder
Merkmale: Füttern Sie die vom offene Gummimischer vorgeheizte Gummiverbindung (60-80 ℃)
Vorteile: hoher Ausgang, geeignet für hochviskosität
Typische Anwendungen: Reifenstufen, Gummispuren, große Industrieprodukte
Branchendaten: Bei der Herstellung von Gummiprodukten verwenden etwa 65% der Extrusionsvorgänge Kaltfuttermodelle und 35% heiße Futtermodelle
2. Arbeitsprinzip des Schraubenextruders
Der Schraubextruder vervollständigt die Gummiverarbeitung durch einen dreistufigen Prozess der mechanischen Förderung → Plastizisieren und Mischen → Druckextrusion:
Fütterungsabschnitt (Befreiung von 30% der Schraubenlänge)
Kaltfütterungsmodell: Übernehmen
Hot-Feeding-Modell: Flaches Schraubnut-Design (H/D = 0,15-0,2) zur Verbesserung der Förderungseffizienz
Kompressionsabschnitt plastizisieren (Rechenschaftspflicht von 50%)
Temperaturregelung:
Kalte Fütterung: 90-120 ℃ (Erwärmung durch Fassschur)
Heiße Fütterung: 100-130 ℃ (Aufrechterhaltung des vor plastischen Zustands)
Besonderes Design:
Pin -Typ -Mischabschnitt (Dispersionseffizienz um 40%erhöht)
Barrierentypschraube (die Ausgabe um 15-20%erhöht)
Extrusionsformenabschnitt (Rechnungswesen von 20%)
Kopfdruck sterben: Normalerweise 5-15 mPa (Hochhärtegummi kann 25 MPa erreichen)
Designer:
Expansionszinskompensation (Gummi-Extrusion-Expansionsrate beträgt etwa 30-80%)
Durchflusskanalkonvergenzwinkel (15-30 °, um den Fluss zu optimieren)
3. Vergleich der technischen Vorteile
| Leistungsindikatoren | Kaltfutter -Extruder | Heißer Futter -Extruder |
| Energieverbrauch | 0,3-0,5 kWh/kg | 0,4-0,7 kWh/kg |
| Produktionskapazität | Mittel niedrig (50-500 kg/h) | Hoch (300-2000 kg/h) |
| Anpassungsfähigkeit von Gummimaterialien | Breit (Mooney-Viskosität 40-120) | Schmal (Mooney-Viskosität 40-80) |
| Ausrüstungsinvestition | Hoch (starker Antrieb erforderlich) | Niedrig |
| Produktpräzision | ± 0,5 mm | ± 1,0 mm |
Besondere Vorteile:
- Kaltfuttermodelle können eine Koextrusion von farbigen Gummiverbindungen (z. B. zweifarbige Versiegelungsstreifen) erreichen.
- Hot -Feed -Modelle eignen sich besser für hochgefüllte Formeln (wie Gummiverbindungen, die 50% Carbonschwarz enthalten)
4. Lösungen für gemeinsame Probleme
| Fehlerphänomen | Mögliche Ursachen | Handhabungsmaßnahmen |
| Extrusionsschwankung | Ungleichmäßige Fütterung | Überprüfen Sie die Stabilität der Feeder -Geschwindigkeit |
| Oberflächenrauheit | Die Temperatur ist zu niedrig | Erhöhen Sie die Lauftemperatur um 5-10 ℃ |
| SCORch -Phänomen | Lokale Überhitzung | Schraubenkleber reinigen und das Kühlsystem überprüfen |
| Produktionsreduzierung | Schraubenverschleiß | Messen Sie den Außendurchmesser der Schraube und reparieren Sie oder ersetzen Sie es |
