Gummi- und Silikon -Extrusionsproduktionslinien Kann auf verschiedene Probleme während des Betriebs stoßen, wie z. B. Blockade, dimensionale Abweichung, Oberflächendefekte usw. Diese Probleme beeinflussen direkt die Produktionseffizienz und die Produktqualität. Das Verständnis der häufigen Ursachen von Fehlern und das rechtzeitige Auffinden von Lösungen kann den Betreibern helfen, Probleme schnell zu beheben und einen stabilen Betrieb der Produktionslinie sicherzustellen.
1. Extruderblockade (Überbrückung/Brechen)
Mögliche Ursachen
Rohstoffprobleme:
Schlechte Fluidität der Gummiverbindung (wie zu hohe Härte, Feuchtigkeit oder Verunreinigungen).
Ungleichmäßige Fütterung (unterschiedliche Partikelgrößen oder Agglomeration).
Geräteprobleme:
Unsachgemäße Gestaltung des Fütterungsanschlusses (z. B. zu kleiner Fütterungswinkel).
Schraubenverschleiß oder nicht übereinstimmendes Kompressionsverhältnis.
Unsachgemäße Temperatureinstellung (zu niedrig führt zu einer schlechten Plastizisierung der Gummiverbindung).
Lösungen
Rohstoffe optimieren:
Verwenden Sie vorgemischtes Gummi, um eine konsistente Fließfähigkeit zu gewährleisten.
Trocknen Sie die Gummiverbindung (Silikon muss die Luftfeuchtigkeit <0,1%kontrollieren). Geräte einstellen:
Überprüfen Sie die Schraubenverschleiß und ersetzen Sie gegebenenfalls.
Erhöhen Sie die Temperatur des Fütterungsabschnitts (normalerweise 70 ~ 90 ℃ für Silikon und 100 ~ 120 ℃ für Gummi).
Fügen Sie ein erzwungenes Fütterungsgerät (z. B. einen Seitenfutter) hinzu.
2. instabile Größe des extrudierten Produkts (zu groß/zu klein)
Mögliche Gründe
Die Extrusionsgeschwindigkeit stimmt nicht mit der Traktionsgeschwindigkeit überein:
Zu schnelle Traktion → Produkt wird dünner.
Zu langsame Traktion → Produkt wird dicker.
Temperaturschwankung:
Die Kopftemperatur ist zu hoch → Schmelze erweitert sich, die Größe ist zu groß.
Die Temperatur ist zu niedrig → schlechte Plastizisierung, ungleiche Größe.
Schimmelproblem:
Würfelverschleiß oder unangemessenes Design (wie unausgeglichener Flusskanal).
Lösung
Prozessparameter optimieren:
Stellen Sie die Traktionsgeschwindigkeit so ein, dass sie mit der Extrusionsgeschwindigkeit synchronisieren (Laserdurchmesser-Messgerät kann für die Echtzeitüberwachung installiert werden).
Stabilisieren Sie die Temperatur jedes Abschnitts (normalerweise beträgt die Temperatur der Silikon -Extrusion 160 ~ 200 ° und Gummi 140 ~ 180 ° C).
Überprüfen Sie die Form:
Messen Sie die Würfelgröße regelmäßig und ersetzen Sie sie, wenn sie stark abgenutzt ist.
Verwenden Sie Multi-Loch-Anpassungsform (geeignet für Produkte mit komplexen Querschnitten).
3. Oberflächendefekte (Blasen, Rauheit, Risse)
Mögliche Gründe
Blasen:
Der Gummi enthält Wasser oder flüchtige (Silikon ist leicht zu absorbieren) Feuchtigkeit).
Schlechter Auspuff (Vakuum -Extruder wird nicht eingeschaltet oder das Vakuum ist nicht ausreichend).
Raue Oberfläche:
Die Extrusionstemperatur ist zu niedrig → unvollständige Plastizisierung.
Die Schraubgeschwindigkeit ist zu hoch → Überhitzung führt zu einer Verschlechterung.
Risse:
Kühlung zu schnell (z. B. niedrige Temperatur des kalten Wassertanks).
Problem der Formulierung von Gummisverbindungen (wie unsachgemäßes Vulkanisierungssystem).
Lösung
Rohstoffverarbeitung:
Silikon muss im Voraus getrocknet werden (100 × 2 Stunden).
Stärken Sie den Gummiabfluss während des Gummi -Mischens (vermeiden Sie die Luft mit dem Mitnahme). Passen Sie den Prozess an:
Erhöhen Sie die Temperatur des plastizierenden Abschnitts (Silikon wird empfohlen, 90 ~ 120 ℃).
Reduzieren Sie die Schraubengeschwindigkeit (im Allgemeinen bei 20 ~ 60 U / min gesteuert).
Verwenden Sie die Gradientenkühlung (zuerst warmes Wasser und dann kaltes Wasser).
Andere häufige Probleme
| Fehlerphänomen | Mögliche Ursachen | Lösungen |
| Produktdeformation | Unzureichende Kühlung oder übermäßige Wickelspannung | Erhöhen Sie die Länge des Kühlwassertanks und stellen Sie die Wickelspannung ein |
| Ungleiche Farbe | Schlechte Masterbatch -Dispersion oder schlechte Schraubenmischungseffekt | Erhöhen Sie die Mischabschnittstemperatur und verwenden Sie eine hohe Scherschraube |
| Schlechte Vulkanisation | Unzureichende Vulkanisierungstemperatur/-zeit | Überprüfen Sie die Temperatur des Vulkanisierungsfelds (Silikon beträgt normalerweise 180 ~ 220 ℃) |
Empfehlungen zur Vorbeugung von Wartung
- Tägliche Inspektion: Reinigen Sie den Futteranschluss und prüfen Sie, ob der Heizring beschädigt ist.
- Wöchentliche Wartung: Schmieren Sie das Schraubenlager und überprüfen Sie die Dichtheit des Antriebsriemens.
- Monatliche Wartung: Kalibrieren Sie das Temperaturkontrollsystem und überprüfen Sie den Formnamen.
